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塑料挤出工艺中常见问题分析

作者:admin    添加时间:2012-09-21 02:40:14    浏览量:3227

1.ABS多层复合板材共挤出成型故障的排除

 

故障名称

原 因 及 对 策

表面凹坑及气泡

(1)原料未充分干燥,ABS树脂需在80—85℃条件下干燥3H。注意:若干燥时间过长或温度偏高,会造成树脂结块,板材发黄。

(2)机头或料筒内有异物杂质。应更换过滤网及清洗料筒和机头。

(3)挤出机真空度不够。应清理排气口,防止堵塞。

(4)出料不均匀。应适当提高螺杆转速。

(5)辊筒间隙不当。应适当调整辊筒间隙。

表面纵向丝纹

(1)原料未充分干燥。应进行预干燥处理。

(2)料筒或机头内有异物杂质。应彻底清除。

(3)易挥发物未除净。料筒内应保持适当的真空度。

(4)辊压不足。应适当减小辊筒间隙。

(5)压光辊间隙处余料太多。应适当提高牵引速度。

(6)熔料温度太高。应适当降低成型温度

表面条纹

(1)压光辊辊间的余料太多。应适当提高牵引速度。

(2)压光机辊筒温度太高。应适当降低辊筒温度。

(3)机头温度控制不当。对于T型机头,横向各段温度应从中心向两端逐步升高,升温幅度为5℃左右。

(4)出料不稳定,挤出波动。应适当减少再生料或色母料的用量,以及更换过滤网。

(5)模唇间隙调节不当。应适当调整模唇间隙,并检验压光机辊筒圆度是否超差

板边不齐

(1)压光机辊间余料太多。应适当调节模唇开度及提高牵引速度。

(2)挤出不稳定。应适当降低螺杆转速。

(3)辊筒有较大的位置误差。应适当调整辊筒位置,检查三个辊筒的偏心度。

(4)机头温度太低或阻塞。应适当提高模温及清理机头。

(5)压光辊压力不足。应适当缩小辊筒间隙。

弯曲变形

(1)压光机辊温控制不当。应适当调整。若板材向上翘曲,应适当提高下辊温度,但不能超过中辊温度;若板材向下翘曲,应适当提高中辊温度。

(2)冷却不充分。应适当降低挤出温度及料温。

(3)压光辊温度太低。应适当提高。

(4)机头模唇间隙调整不合理。应利用调节螺钉适当调整模唇间隙,模唇开度一般比板厚大10%

 

2.异型材挤出成型常见问题分析及对策

 

故障名称

原因及对策

表面光泽不良及纵向条纹

1.成型条件及原料处理不当

(1)应适当降低螺杆、料筒温度,防止其过热。

(2)应适当减少钡金属皂和钙金属皂的用量。

(3)原料应进行预干燥处理。

(4)应适当提高原料的流动性能。

(5)应适当降低挤出速度。

2.口模结构设计不合理

(1)应适当增大口模前端的压力。

(2)应适当增大口模定型段流料的导人部位。

(3)口模定型段应保持平滑。

(4)喷嘴出口处应倒圆角

表面斑点及鱼眼

1.原料不符合成型要求

(1)应防止混用聚合度不同原料。

(2)应防止混用熔体粘度不同的树脂。

(3)应控制再生料的掺混比例及混合工艺。

2.成型条件控制不当

(1)应选用适当的螺杆类型,需防止螺杆过热。

(2)在挤出过程中,应严格控制混人异物杂质。

(3)应采用金属网过滤熔料,同时增大熔料压力

筋部收缩太大

1.口模筋槽内熔料流动太慢,筋槽受到拉伸

(1)应不增加筋部间隙,将熔料人口处扩大。

(2)应尽量提高熔料在筋槽末端部分的流动速度。

2.筋槽内熔料大多

(1)应在口模筋槽内设置隔板使熔料分流。

(2)应加快牵引,并采用滑移定型模。

(3)应采用真空定型模,使筋部拉伸冷却。

3.成型速度太快

(1)应尽量减小口模的拉伸收缩率。

(2)应减小端部定型段的长度

尺寸不稳定

1.进料不稳定

应适当调整挤出机进料段和料斗部位的工艺条件。

2.牵引装置产生机械故障

(1)牵引机的电机转速太低。应适当提高。

(2)皮带或变速器打滑。应进行检修。

(3)型材在牵引辊或牵引履带上打滑。应适当调整夹紧力。

3.口模结构及定型装置设计或调整不当

(1)应适当降低口模的牵引收缩率。

(2)应在定型模人口前进行空气冷却。

(3)应采用分离式定型模

共挤出时粘接不良

1.原料选用不当

(1)应选用相容性接近的树脂。

(2)应适当提高熔料的流动性

2.口模结构设计不合理

(1)应适当增加口模合流后共挤出段的距离。

(2)应在熔料合流处施加最大的挤出压力。

(3)对于非相容性树脂,应将结合部位做成嵌槽或锲入式结构。

3.熔料温度太高

(1)应适当降低料筒温度。

(2)应向螺杆内通人冷却水,适当降低螺杆温度

 

3.ABS挤出吹塑成型故障的排除

 

故障名称

原 因 及 对 策

表面收缩

(1)料筒或储料机头温度过高。应该降低温度。

(2)吹气压力不足或保压时间过短。应增大吹气压力或保压时间

(3)模具温度过高。应该加强模具冷却。

表面条纹

(1)料筒或储料机头温度过低。应该升高温度。

(2)吹气压力不足或保压时间过短。应增大吹气压力或保压时间

(3)模具温度过低。应该升高模具温度。

(4)原料流动性太差,提高原料流动性。

(5)口模划伤或残留有杂质。应抛光口模或清理杂质。

表面麻点

(1)料温太低,升高料筒或机头温度。

(2)熔体在机头中停留过久,优化工艺减小停留时间。

(3)塑化不好,提高螺杆转速,升高或降低料筒温度。

(4)原料流动性不好,改进原料。

(5)吹气压力不足,增大吹气压力或提高模具温度。

喷漆开裂

(1)制品残留内应力,素材退火应减小制品内应力。

(2)底漆溶剂对基材刻蚀过强,减小溶剂刻蚀性。

(3)成型工艺不当,提高料温、模温尽量减小成型应力。

(4)底漆干燥不好:提高喷漆环境温度,加强底漆干燥效果。