1.熔接线
熔接线也叫熔接痕、夹水纹，是由于来自不同方向的熔融树脂前段部分被冷却，在结合处未能完全融合而产生的细线。严格来说，几乎所有的产品都有熔接线，也很难完全消除，只是尽量减弱，或使其移到无关紧要的地方。
原因及对策
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原因
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对策
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成型条件
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料筒温度太低
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提高成型温度
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模具温度太低
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设定合适的温度
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注塑速度太低
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增加速度、但要留意排气不良
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射压和保压不足
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提高压力
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材料干燥不充分，气体太多
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充分干燥材料
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螺杆背压不足
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增加背压
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模具
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浇口位置和个数不适当
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变更位置或个数
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模具排气不良
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改善排气、降低锁模力有利排气
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产品设计
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壁厚太薄或壁厚差异过大
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设计时避免
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孔位过多
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努力减少个数
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产品颜色指定不当，金属色容易产生熔接线
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更改颜色或选用好的材料
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材料
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材料添加剂的影响
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减少或变更添加剂
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材料流动性差
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提高材料流动性
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其他
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脱模剂的影响
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尽量不使用
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螺杆止逆环破损
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更换止逆环
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2.银丝
银丝也有叫银纹或料花的，是在制品表面沿着流向出现类似银色之发白的丝状条纹的现象。造成缺陷的主要原因是气体（主要有水汽、分解气、溶剂气、空气）的干扰。
原因及对策
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原因
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对策
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成型条件
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注塑速度太快
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降低速度或采用分级射胶
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料筒温度过高
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降低到适当的成型温度
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预备干燥不充分
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充分干燥材料
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螺杆转速过快
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设定适当的转速
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熔胶时背压不适当，过高导致剪切太大，过低导致排气不好
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根据不同状况设定背压
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使用的注塑机过大，材料滞留时间长
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换用适当的机型
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模具
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流道、浇口过小，使剪切过大
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加大流道、浇口
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排气不良
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增加、改善排气
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没有冷料井及浇口产生残渣，导致冷料
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设置冷料井、改进浇口
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产品设计
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转角的R不够
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设置R角，使流动顺畅
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浇口与筋的位置布置不合适
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重新布置浇口
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壁厚厚薄不均，需高速注塑
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改善产品厚度
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材料
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熔融时产生的气体多
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变更为发生气体少的材料
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材料混入其他杂料
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仔细换料
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混入过多再生料或粉末
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减少比例或不用再生料
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其他
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脱模剂、油渍等的影响
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避免使用
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3.缩印
缩印是指制品表面产生的凹陷，一般发生在壁厚较厚的部位。充模后的熔融树脂从外表面开始冷却固化的过程中， 当体积收缩无法补偿时， 成形品表面的树脂由于内部的熔融树脂的体积收缩而产生拉伸作用，结果形成了产品的凹痕。
原因及对策
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原因
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对策
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成型条件
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注塑压力不够，保压压力不够的例子较多
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提高注射压力和保压压力，
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保压时间不够
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增加保压时间
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计量或残余量不够
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增加计量距离
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模具温度不合适，模温太低浇口固化快，保压失效易产生缩孔；模温过高，则易产生缩痕
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设定合适的模具温度
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射出速度太快
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在厚产品此倾向更强，降低速度
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料筒温度过高，材料收缩偏大
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适当降低料筒温度
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模具
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流道、浇口太小
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增加流道及浇口截面积
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浇口位置不当，使材料流动距离太长
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检讨流道和浇口
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不足或不一致的模具冷却
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检查冷却系统
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产品设计
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厚度不均匀
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避免厚度不均，可以使用盗厚销或沟槽。
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筋的形状不良
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筋要避免又粗又长。
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材料
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材料收缩率偏大
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改用收缩率小的材料
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材料流动性差
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提高材料流动性
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其他
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螺杆止逆环破损
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更换止逆环
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4.流痕
当模穴内正固化的材料与后流入的熔融材料混合，如果未完全融合时，在产品表面会出现暗淡、鳞状、彩虹状、或者年轮状模样，这种现象就是流痕，一般在射出速度慢时发生。
原因及对策
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原因
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对策
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成型条件
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料筒温度太低，前段很容易固化
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提高成型温度
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模具温度太低
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提高模温
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注塑速度太快或太慢，太慢时产生波纹状流痕，太快时产生锯齿状流痕
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调整合适的速度
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充填压力或保压压力过低，使流痕明显
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加大充填和保压压力
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模具
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浇口太小
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扩大浇口
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无冷料井
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增开冷料井
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浇口位置不适当
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浇口设定在使材料碰撞模穴壁的位置
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产品设计
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产品结构设计使直角较多
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改善产品形状，使熔料流动顺畅
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产品断面厚薄相差太大
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更改设计使厚度平滑过度
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材料
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材料流动性差
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提高流动性
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填充剂过多
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改用填充剂少的材料
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其他
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注塑机喷嘴堵塞
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清理机台喷嘴
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5.黑斑
黑斑包括黑点和黑条纹，黑点是指产品有正确的色调但偶尔可见黑色或深色斑点；黑条纹则是指条状的异色斑纹。一般是由于材料分解、螺杆清洗不干净、材料有杂质造成的。
原因及对策
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原因
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对策
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成型条件
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注塑机料筒没有清理干净
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用清机料清理料筒、螺杆，必要时拔出螺杆清理
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料筒温度过高造成材料降解
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降低成型温度
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背压过大，使剪切加大，材料分解
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降低背压及螺杆转速
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注塑速度过高造成过度剪切
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降低注塑速度
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材料热停留时间过长
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降低缓冲余量、更换小的机台等使滞留时间小于材料要求的最大滞留时间
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模具
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喷嘴或热流道内产生杂质
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清理喷嘴或热流道
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模具内有油污
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清理模具
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热流道没有清理干净
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清理热流道
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材料
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原料本身有杂质、黑点
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换用材料
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其他
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料斗没有清理干净
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重新清理料斗
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